氧炔堆焊修复自磨机滑动轴承轴瓦的技术学习体会

文献概况

本文发表于2000年《矿山机械》第28卷第10期，作者张启斌来自七道沟铁矿选厂。文章以氧炔堆焊技术修复自磨机滑动轴承轴瓦为研究对象。自磨机是选矿工艺中的核心设备，其滑动轴承（轴瓦）长期处于重载、低速、边界润滑条件下工作，一旦发生磨损或损伤，将导致设备停机乃至非计划检修，严重影响生产连续性。

滑动轴承失效分析

自磨机滑动轴承轴瓦的典型失效模式包括：

• 粘着磨损：在重载低速条件下，油膜破裂导致金属直接接触，产生粘着与材料转移；
• 疲劳剥落：循环接触应力导致轴瓦表面或次表面产生疲劳裂纹并扩展；
• 腐蚀磨损：选厂环境中的水分与矿浆对轴瓦表面产生化学腐蚀，加速磨损；
• 局部过热：润滑不良或间隙不当导致局部温度升高，引起轴瓦材料软化和变形。

氧炔堆焊工艺特点

氧炔堆焊作为一种传统的堆焊方法，具有以下技术特点：

氧炔火焰的热输入虽大，但在现场修复场景中具有不可替代的优势——设备轻便、无需电源、操作灵活。对于矿山现场而言，当自磨机轴承轴瓦出现局部磨损或损伤时，氧炔堆焊是一种快速、经济的应急修复手段。

修复工艺要点

1. 焊前清理：对轴瓦磨损部位进行打磨清理，去除氧化层和松动材料，必要时进行局部预热（100～150℃）。
2. 焊剂选择：根据轴瓦材质（巴氏合金、铜合金或铸铁）选择匹配的堆焊焊丝或焊条。对于巴氏合金轴瓦，需注意氧炔火焰温度对合金成分的影响，避免铅、锡等低熔点元素过度氧化。
3. 堆焊操作：采用多层多道焊，控制单层堆焊厚度（1～2 mm），避免单道过厚导致裂纹或变形。
4. 焊后加工：堆焊层需进行精加工，恢复轴瓦的几何精度和表面粗糙度（Ra≤0.8 μm），确保与轴颈的配合质量。

工艺改进思考

氧炔堆焊的局限性在于热输入大、稀释率高，可能导致堆焊层性能下降。在实际操作中，可通过以下措施改善堆焊质量：

• 采用小直径焊丝（φ1.0～1.6 mm），降低单道热输入；
• 使用中性焰或轻微碳化焰，避免氧化焰对合金成分的破坏；
• 控制焊接速度，采用短弧操作，减少母材熔入量；
• 堆焊后及时进行去应力处理，防止残余应力导致轴瓦变形。

学习心得与启示

这篇文献反映了2000年前后矿山现场修复技术的实际水平。氧炔堆焊虽然在效率和质量控制方面存在不足，但在应急修复、现场抢修等场景中仍具有实用价值。从技术演进的角度看，目前自磨机滑动轴承的修复已更多采用电弧堆焊、等离子堆焊乃至激光熔覆等先进方法，但在偏远矿区或应急情况下，氧炔堆焊仍然是不可或缺的手段。

更重要的是，这篇文献体现了现场技术人员"问题导向、因地制宜"的工程思维。面对设备故障，不盲目追求最新技术，而是根据现场条件选择最合适的修复方案，这种务实的态度值得学习。